17:48 Lapp Group представляет новую концепцию ÖLFLEX® CONNECT CHAIN
15:48 HARTING и Heilind Electronics создают глобальное партнерство
13:48 «Сименс» будет обслуживать оборудование Лукомльской ГРЭС
11:43 ГК «ССТ» — единственный российский производитель скин-систем на территории Российской Федерации

Защитные покрытия крепежных изделий

30.12.2017 13:54

Защитные покрытия крепежных изделий

Одним их показателей надежности и долговечности крепежного элемента является его стойкость к коррозии. Коррозия металлов протекает по тому же принципу, по какому работает гальванический элемент. Участки сплава, обладающие низким потенциалом, будут анодами и подвергнутся разрушению, другие участки, с более высоким потенциалом, будут катодами и сохранятся неизменными. Борьба с коррозией металлов может осуществляться следующими способами: получением коррозионостойких материалов; покрытием окисными пленками; наложением металлических покрытий; протекторной защитой; наложением неметаллических покрытий. Ниже приведены несколько методов защиты, применяемых для защиты от коррозии крепежных изделий.

ЦИНКОВАНИЕ
Цинкование применяется для защиты черных металлов от коррозии. Цинк имеет более отрицательный потенциал, чем железо, поэтому цинковое покрытие обеспечивает электрохимическую защиту черных металлов от коррозии. В настоящее время наиболее распространенными способами нанесения цинка являются:
1. Горячий способ
2. Электролитический способ
Горячий способ цинкования заключается в погружении предварительно подготовленных изделий в расплавленный цинк при температуре 450-480°С. Недостатком этого способа для защиты крепежных изделий является неравномерность толщины покрытия цинком (50-150мкм.). Поэтому такой способ преимущественно используется для крупных металлоизделий: листы, трубы, ведра и т.п.
Электролитический метод является более совершенным для осаждения цинка. Экономия цинка при гальваническом способе по сравнению с горячим доходит до 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость. В зависимости от условий эксплуатации толщина покрытия может быть от 5 до 35 мкм. В зависимости от применяемых химических добавок покрытие приобретает от белого до голубоватого и имеет блеск, придающий изделиям дополнительные декоративные свойства. Цинковое покрытие хорошо защищает стальную основу от коррозии, но само довольно быстро коррозирует в атмосфере, образуя рыхлый налет. Для повышения антикоррозийной устойчивости цинковых покрытий применяют процесс пассивирования в растворах хромовой кислоты и цинка. Защитные свойства хромовой пленки практически не изменяются даже при наличии на ней механических повреждений (царапин, рисок и т.п.). После хромового пассивирования покрытие приобретает золотисто-желтую окраску с радужным оттенком (желтопассив).

ОКСИДИРОВАНИЕ
Оксидирование, т. е. покрытие окисными пленками, один из наиболее распространенных видов защиты от коррозии черных металлов, алюминия, магния и их сплавов. Для оксидирования применяют ванны с электроподогревом (700-800 г/л каустической соды, 250 г/л натриевой селитры, 50-70 г/л нитрида натрия). Температура ванны 130-140° С. Продолжительность процесса 1-2 ч. Коррозийная стойкость оксидной пленки невысока, поэтому применяют дополнительно покрытие особыми смазками или минеральными маслами.

ФОСФАТИРОВАНИЕ
Этот способ покрытия применяется в случаях, когда крепежные изделия должны обладать высокими антикоррозионными свойствами, но нет требования к внешнему виду, либо требуется последующая обработка для придания определенных свойств изделию. Фосфатные пленки, создаваемые на поверхности металлических изделий, обладают рядом свойств, в числе которых:
- повышенная коррозионная стойкость;
- адгезионная стойкость;
- маслоемкость;
- электроизоляционные качества;
- антифрикционные свойства;
Образующийся фосфат железа не окисляется кислородом воздуха, поэтому фосфатные пленки обладают высокими защитными свойствами. В зависимости от подготовки поверхности металла пленки могут иметь разные размеры кристаллических структур. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Наиболее высокими защитными свойствами обладают мелкокристаллические пленки. Связь между фосфатной пленкой и металлом является молекулярной. Дополнительная обработка повышает защитные свойства фосфатных пленок. Такая обработка производится в растворах хрома, промасливанием веретенным или авиационным маслом, гидрофобизированием и окраской. Пропитывание фосфатных пленок масляными и бакелитовыми лаками позволяет получить высокие электроизоляционные свойства изделий (пробивное напряжение достигает 1000В).

Покрытие Ruspert®
Покрытие по металлу Ruspert® представляет собой передовую технологию обработки металлических поверхностей с целью их защиты от коррозии. Покрытие состоит из трех слоев: металлического цинкового слоя (оцинковки), высококлассной антикоррозийной химической конверсионной пленки и термообработанного керамического слоя. Отличительной особенностью покрытия Ruspert® является плотное сочленение керамического слоя и химической конверсионной пленки. В результате такой уникальной методики с применением химических реакций слои покрытия скрепляются между собой очень надежно. Антикоррозийные свойства материала Ruspert® являются следствием объединения свойств всех трех слоев, сочетание которых дает столь выдающиеся антикоррозийные свойства.

Преимущества:
• Превосходная коррозионная стойкость:
Отличная стойкость протRuspert® тип Iив воздействия газов, атмосферных условий, морской воды и прочих факторов, способствующих развитию коррозии.
• Превосходная коррозионная стойкость к царапинам:
Композитные слои минимизируют царапины защитного покрытия.
• Стойкость к электролитической коррозии:
Низкая контактная коррозия с другими металлами.
• Низка температура обработки:
Температура высыхания ниже 200°C защищает изделия от металлографических деформаций.
• Разнообразие цветов:
Множество цветовых вариантов для различных целей.

Этапы обработки:
• Оцинковка
• Химическая обработка
• Нанесение покрытия Ruspert®
• Термическая обработка

Читайте также